Управление темпом производства является актуальной проблемой для современного предприятия. Необходимо подбирать режущие инструменты и режимы резания согласно заданному графику. Ошибки в процессе производства могут привести к колоссальным затратам, как временным, так и денежным. Основная цель данной работы направлена на предоставление гибкого алгоритма, который позволит пользователю подобрать оптимальные сочетания режимов резания согласно темпу выпуска изделия. Разрабатываемый алгоритм также позволяет быстро реагировать на ошибки, возникающие в процессе производства. Теоретическая модель показывает пользователю риски при использовании того или иного темпа работы. Технолог сам сможет принять решение, взяв за основу данные о времени стойкости режущего инструмента и производительности. Представленный алгоритм основан на контроле средней толщины стружки. Это позволяет описать теоретическую «картину резания» для любой пары инструментального – обрабатываемого материала. В работе приведен сравнительный анализ алгоритма и табличных значений режимов резания, из которого видно, что представление, полученное методикой, используемой в данной работе, позволяет более детально разобрать рациональность выбора тех или иных режимов резания.
Managing the pace of production is a relevant issue for a modern enterprise. It is necessary to select cutting tools and cutting conditions according to a given schedule. Errors in the production process can lead to huge time and money costs. The main goal of this paper is to provide a flexible algorithm that will allow the user to select the optimal combination of cutting conditions in compliance to the production rate. The algorithm being developed also helps to quickly respond to errors that occur during the production process. The theoretical model shows the user the risks when using a particular pace of work. The technologist will be able to make a decision independently while taking as a basis data on the tool life and productivity. The presented algorithm is based on the control of the average chip thickness. This makes it possible to describe the theoretical “cutting pattern” for any pair of tool and workpiece material. The paper presents a comparative analysis of the algorithm and tabular values of cutting modes. Following on from this analysis, it is apparent that the representation obtained by the technique used in this paper helps to analyze in more detail the rationality of choosing certain cutting modes.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.